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{{o}} [[Hufschmied]]: Spezialist für Hufbeschlag und orthopädische Versorgung von Pferden.
{{o}} [[Hufschmied]]: Spezialist für Hufbeschlag und orthopädische Versorgung von Pferden.
{{o}} [[Hydraulikhämmer]]: Großschmiedehämmer mit hydraulischem Antrieb für industrielle Serienfertigung.
{{o}} [[Hydraulikhämmer]]: Großschmiedehämmer mit hydraulischem Antrieb für industrielle Serienfertigung.
{{o}} [[Härtbarkeit]]: Maß für die Fähigkeit eines Stahls, durch Wärmebehandlung gehärtet zu werden. <!-- NEU -->
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Version vom 6. Mai 2025, 10:13 Uhr



Glossar Schmied




A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z


A

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
  1. Abschrecken: Rasches Abkühlen erhitzter Werkstücke (meist Stahl) in Wasser, Öl oder Luft, um Härte zu erzeugen.
  2. Amboss: Massive Schmiedeunterlage mit verschiedenen Zonen (Bahn, Horn, Finne) zur Bearbeitung glühender Metalle.
  3. Anlassen: Erhitzen eines gehärteten Werkstücks auf eine moderate Temperatur, um Sprödigkeit zu reduzieren.
  4. Anschmieden: Erste Schmiedephase zur Rohformgebung des Werkstücks.
  5. Anreißen: Markieren von Linien oder Punkten zur Orientierung beim Schmieden oder Trennen.
  6. Aufkohlen: Thermochemischer Prozess zur Erhöhung des Kohlenstoffgehalts an der Oberfläche von Stahl.
  7. Aufschweißen: Aufbringen von zusätzlichem Material durch Schmiedeschweißen oder Lichtbogenverfahren.
  8. Auskohlen: Entkohlung der Oberfläche durch Überhitzen in oxidierender Atmosphäre – wirkt materialschädigend.
  9. Ausrecken: Verlängerung eines Werkstücks durch gezielte Dehnung in eine Richtung.

B

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  1. Bahnhammer: Schmiedehammer mit flacher Schlagfläche („Bahn“) zur Bearbeitung von Werkstücken.
  2. Bär: Schwere Fallmasse eines Schmiedehammers oder Hammersystems zur Schlagumformung.
  3. Biegen: Umformverfahren, bei dem ein Werkstück plastisch verformt wird – kalt oder warm.
  4. Biegen im Gesenk: Umformtechnik, bei der ein Werkstück zwischen formgebende Werkzeuge gelegt und gebogen wird.
  5. Blasenbalg: Historisches Luftzufuhrsystem für die Schmiedeesse.
  6. Borax: Flussmittel zur Unterstützung beim Feuerschweißen – schützt vor Oxidation.
  7. Brandriss: Werkstofffehler durch Überhitzung beim Schmieden – führt zu Rissen im Gefüge.
  8. Brennofen: Geschlossener Ofen zum Glühen oder Härten von Werkstücken.
  9. Brünieren: Chemischer Prozess zur Schwärzung von Stahloberflächen, bietet Korrosionsschutz und dekorative Wirkung.

C

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
  1. C-Stahl: Kohlenstoffstahl mit bestimmtem Kohlenstoffgehalt, z. B. C45 – gängig im Werkzeugbau.
  2. Cementation: Historisches Verfahren zur Erzeugung von Stahl durch Kohlenstoffdiffusion in Eisen.
  3. Chromstahl: Korrosionsbeständiger Stahl mit hohem Chromanteil – z. B. für Werkzeuge oder Messer.
  4. CNC-Schmieden: Moderne, computergesteuerte Schmiedeverfahren mit hoher Präzision.
  5. Crucible Steel: Tiegelstahl – sehr reiner Stahl, historisch z. B. in Indien („Wootz“) bekannt.
  6. Cyanidieren: Wärmebehandlung zur Einhärtung der Randzone durch Stickstoff und Kohlenstoff in Cyanidsalzbad.

D

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  1. Damaststahl: Schichtstahl aus verschiedenen Stählen mit dekorativer Musterung und hervorragenden Schneideigenschaften.
  2. Doppelschmiedung: Zwei aufeinanderfolgende Schmiedeprozesse zur Verbesserung der Materialhomogenität.
  3. Dorn: Metallisches Werkzeug zur Weitung oder Formung von Öffnungen im Werkstück.
  4. Drahtziehen: Verfahren zur Herstellung von Draht durch Ziehen durch eine konische Öffnung.
  5. Druckluftwerkzeuge: Werkzeuge, die mit komprimierter Luft betrieben werden – z. B. für Schmiedehämmer.
  6. Duktilität: Fähigkeit eines Werkstoffs, sich plastisch zu verformen ohne zu brechen – essenziell für Schmiedbarkeit.
  7. Durchschlag: Werkzeug zum Lochen von glühendem Metall durch Hammerschläge.

E

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
  1. Eigenspannung: Innere Spannungen im Werkstück, die durch Umformung oder Wärmebehandlung entstehen.
  2. Einkerbung: Vorsätzliche Schwächung oder Markierung zur gezielten Materialtrennung oder Biegestelle.
  3. Eisen: Wichtigstes Basismetall in der Schmiedekunst – Grundlage für Stahl. >> Eisenerz
  4. Eisen-Kohlenstoff-Diagramm: Diagramm zur Darstellung der Phasenzustände von Eisenlegierungen – Grundlage für die Wärmebehandlung.
  5. Einstechmeißel: Schmiedewerkzeug zum Einstechen oder Trennen glühender Werkstücke.
  6. Emaillieren: Aufbringen einer Glasschicht zur dekorativen und schützenden Oberflächenbehandlung.
  7. Esse: Feuerstelle des Schmieds, traditionell mit Kohle, modern mit Gas oder Induktion betrieben.
  8. Eutektikum: Legierungszusammensetzung mit niedrigstem Schmelzpunkt – wichtig für Schmelzprozesse.

F

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
  1. Fasen: Abschrägen von Kanten zur Vorbereitung für das Schweißen oder als Gestaltungselement.
  2. Federhammer: Mechanischer Schmiedehammer, der über eine Federwelle angetrieben wird – für rhythmische Schläge.
  3. Feilen: Spanabhebendes Verfahren zur Feinbearbeitung von Werkstücken.
  4. Feinbearbeitung: Letzter Arbeitsschritt zur Form- oder Maßoptimierung – z. B. durch Feilen oder Schleifen.
  5. Feuerschweißen: Schmiedetechnisches Schweißverfahren ohne Zusatzwerkstoffe – Verbindung durch hohe Temperatur und Hammerschläge.
  6. Finne: Schmiedeamboss-Teil mit rechteckigem Querschnitt, dient zum Abkanten und Biegen.
  7. Flachmeißel: Werkzeug zur Trennung von Werkstücken durch Keilwirkung bei Erwärmung.
  8. Flammenrichten: Richten von Werkstücken durch gezieltes punktuelles Erhitzen mit einer Acetylenflamme.
  9. Formschmieden: Schmieden in eine vorgeformte Matrize oder Gesenk zur Herstellung von Serienteilen.

G

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  1. Gaseinsatzhärtung: Härtung der Werkstückoberfläche durch kohlenstoffhaltige Gase bei hoher Temperatur.
  2. Gefüge: Innerer Aufbau eines Metalls auf mikroskopischer Ebene – beeinflusst Härte, Zähigkeit und Bruchverhalten.
  3. Gesenk: Ober- und Unterform zur Herstellung komplex geformter Schmiedeteile.
  4. Gitterstruktur: Anordnung der Atome im Metall – entscheidend für dessen Eigenschaften.
  5. Glühen: Wärmebehandlung zur Spannungsreduzierung, Gefügeoptimierung oder Weichmachung.
  6. Grat: Überstehendes Material an Schmiedeteilen, das nach dem Umformen entfernt wird.
  7. Gravieren: Mechanische Verzierung von Metalloberflächen mit Rillen und Mustern.

H

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  1. Haltewerkzeug: Vorrichtung zur Positionierung und Fixierung von Werkstücken beim Schmieden.
  2. Hammer: Grundlegendes Werkzeug des Schmieds in verschiedenen Ausführungen (Bahn-, Kreuz-, Vorschlaghammer).
  3. Hammerschlagstruktur: Sichtbare Schlagspuren – typisches Gestaltungselement handgeschmiedeter Produkte.
  4. Härtbarkeit: Maß für die Fähigkeit eines Stahls, durch Wärmebehandlung gehärtet zu werden.|}
  5. Härteprüfung: Verfahren zur Bestimmung der Materialhärte – z. B. Brinell (HB), Vickers (HV), Rockwell (HRC).
  6. Härteverlauf: Veränderung der Härte im Werkstückquerschnitt, z. B. bei gehärteten Klingen.
  7. Herd: Historischer Begriff für die Schmiedefeuerstelle.
  8. Hufschmied: Spezialist für Hufbeschlag und orthopädische Versorgung von Pferden.
  9. Hydraulikhämmer: Großschmiedehämmer mit hydraulischem Antrieb für industrielle Serienfertigung.

I

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  1. Induktionsschmieden: Verfahren, bei dem Metalle durch elektromagnetische Felder schnell und gezielt erhitzt werden.
  2. Innenkornstruktur: Mikrostruktur des Werkstoffs, beeinflusst durch Umformgrad und Temperaturverlauf.
  3. Innenlochdrift: Werkzeug zum Aufweiten und Formen von Bohrungen oder Hohlräumen im Werkstück.
  4. Isothermes Umformen: Umformen bei konstanter Temperatur zur besseren Kontrolle des Werkstoffverhaltens.

J

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  1. Joch (Schmiedejoch): Vorrichtung zur Fixierung von Gesenken oder Werkstücken in einer Schmiedeanlage.
  2. Justierhammer: Leichter Hammer zur Feinanpassung von Werkstücken in der Endbearbeitung.

K

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  1. Kaltschmieden: Umformen von Metallen unterhalb der Rekristallisationstemperatur – höhere Festigkeit, weniger Formfreiheit.
  2. Kammhammer: Historischer Schmiedehammer mit durch Zahnräder erzeugtem Fallmechanismus.
  3. Klinge: Schneidendes Teil eines geschmiedeten Werkzeugs – z. B. Messer oder Schwert.
  4. Kohlenesse: Mit Kohle befeuerte Schmiedefeuerstelle – traditionell.
  5. Kohlenstoffgehalt: Bestimmt Härte, Härtbarkeit und Bearbeitbarkeit von Stahl.
  6. Kornvergröberung: Unerwünschte Vergrößerung des Gefüges durch Überhitzung – reduziert Festigkeit.
  7. Kohlenmonoxid: Verbrennungsgas in der Esse – reagiert mit Sauerstoff und reduziert Oxidschichten.

L

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  1. Legierung: Mischung aus Metallen (z. B. Stahl mit Chrom oder Nickel) zur Eigenschaftsverbesserung.
  2. Lufthammer: Mit Druckluft betriebener Schmiedehammer – präzise, leistungsstark und kompakt.
  3. Lunker: Materialfehler (Hohlraum) im Inneren eines Werkstücks – meist durch unvollständiges Schmieden.
  4. Lunkerprüfung: Verfahren zur Aufdeckung innerer Hohlräume in Schmiedestücken – z. B. durch Ultraschall.
  5. Lufthärtender Stahl: Stähle, die an Luft abkühlen und dennoch harte Gefüge bilden.
  6. Lagerbuchse: Zylinderförmiges Bauteil zur Führung rotierender Teile – oft durch Schmieden hergestellt.

M

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  1. Martensit: Extrem hartes Gefüge im Stahl, entsteht durch schnelles Abschrecken – Basis der Härtung.
  2. Maßhaltigkeit: Maßliche Genauigkeit eines Schmiedeteils – wichtig bei Baugruppen und Passungen.
  3. Mehrphasengefüge: Kombination verschiedener Gefügebestandteile – beeinflusst die Eigenschaften des Metalls.
  4. Messerklinge: Klassisches Produkt kunsthandwerklicher Schmiede – oft aus Damast oder C-Stahl.
  5. Mikrostruktur: Feinstruktur eines Metalls, erkennbar im Mikroschliff – zeigt z. B. Perlit, Ferrit, Martensit.
  6. Modellschmieden: Vorarbeit mit kostengünstigen Materialien zur Planung komplexer Schmiedearbeiten.
  7. Maschinenschmieden: Schmiedeprozess mit maschineller Unterstützung – gleichmäßige und reproduzierbare Ergebnisse.

N

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  1. Nassschleifen: Schleifen mit Kühlflüssigkeit – verhindert Überhitzung und erhält die Materialstruktur.
  2. Nieten: Verbindungselemente, die durch Schmiedetechniken dauerhaft verformt und verbunden werden.
  3. Nietkopf: Der geformte Abschluss eines Nietes – sorgt für formschlüssige Verbindung.
  4. Nitrieren: Härtung der Werkstückoberfläche durch Stickstoffeinlagerung – ohne Abschrecken.
  5. Normalglühen: Wärmebehandlung zur Normalisierung des Gefüges und Abbau von Eigenspannungen.
  6. Nachstauchen: Korrekturmaßnahme zur Verdichtung und Längenanpassung nach dem ersten Schmieden.

O

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  1. Oberflächenverfestigung: Erhöhung der Festigkeit durch gezielte plastische Verformung der Randzone.
  2. Ofenstahl: Warmfester Stahl für Hochtemperaturanwendungen wie Öfen oder Essekomponenten.
  3. Ofenschmieden: Erhitzen in Glühöfen statt offener Esse – gleichmäßige Temperaturführung.
  4. Oxidation: Reaktion des Metalls mit Sauerstoff, z. B. beim Schmieden – führt zu Zunder.
  5. Oxidhaut: Dünne, unerwünschte Oxidschicht auf der Metalloberfläche nach dem Erhitzen.

P

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  1. Perlit: Lamellenartiges Gefüge aus Ferrit und Zementit – häufig in ungehärtetem Stahl.
  2. Pikieren: Einprägen feiner Linien oder Strukturen – z. B. bei Griffgestaltung.
  3. Pressschmieden: Verfahren mit langsamem, kontrolliertem Druck – für präzise Formteile.
  4. Pulvermetallurgie: Herstellung von Werkstücken aus Metallpulvern durch Sintern – alternative Fertigungstechnik.
  5. Punzen: Schlagwerkzeuge zur Oberflächengestaltung oder Kennzeichnung.
  6. Polieren: Mechanische Hochglanzbearbeitung der Oberfläche durch Schleifen und Poliermittel.

Q

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  1. Qualitätskontrolle: Überprüfung von Maßen, Oberflächen, Gefüge und Härte eines Werkstücks.
  2. Querschnittsveränderung: Technischer Begriff bei Recken oder Stauchen – Änderung des Werkstückprofils.
  3. Querrecken: Breiteres, kürzeres Schmieden durch seitlichen Hammerschlag.
  4. Quetschrisse: Materialschäden durch übermäßige Kompression beim Schmieden.

R

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  1. Randschichthärtung: Härtung nur der Oberfläche eines Werkstücks – z. B. durch Induktion.
  2. Recken: Verlängerung eines Werkstücks durch Längsschmieden – dabei wird es dünner.
  3. Richtbank: Vorrichtung zur Begradigung verformter Werkstücke nach dem Schmieden.
  4. Rost: Eisenoxid, das durch Reaktion von Eisen mit Wasser und Sauerstoff entsteht – unerwünscht.
  5. Rundmeißel: Werkzeug mit abgerundeter Schneide – dient zur Rillenerzeugung oder zum Trennen.

S

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  1. Schlichten: Glätten und Feinformen der Oberfläche nach dem Grobschmieden.
  2. Schmied: Fachhandwerker für die Warmumformung von Metallen durch Hämmern, Biegen, Schweißen und Formen.
  3. Schmiedefeuer: Feuerstelle des Schmieds zum Erhitzen von Metall, traditionell mit Steinkohle.
  4. Schmiedetemperatur: Temperaturbereich, bei dem Metalle formbar sind – z. B. Stahl bei ca. 800–1200 °C.
  5. Schrotmeißel: Trennwerkzeug, das das heiße Metall durchtrennt oder abspaltet.
  6. Schweißwärme: Temperaturbereich, bei dem Werkstücke für das Feuerschweißen vorbereitet werden.

T

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  1. Temperaturführung: Kontrolle der Temperatur beim Schmieden oder Härten – entscheidend für Materialqualität.
  2. Tiegel: Gefäß zur Schmelze kleiner Metallmengen – z. B. für Tiegelstahl.
  3. Torsionsschmieden: Schmiedetechnik mit Verdrehung – erzeugt dekorative Muster, z. B. in Geländern.
  4. Torsionsstab: Werkstück, das durch Verdrehen dekorative Effekte erhält – typisches Element im Kunstschmieden.

U

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  1. Ultraschallprüfung: Werkstoffprüfung zur Erkennung innerer Fehler durch Schallreflexion.
  2. Umformgrad: Maß für die plastische Verformung eines Werkstücks bezogen auf das Ausgangsvolumen.
  3. Umformen: Oberbegriff für alle Verfahren zur Formänderung durch Druck, ohne Spanabhebung.
  4. Umformzone: Bereich des Werkstücks, der plastisch verformt wird.

V

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
  1. Vergüten: Kombination aus Härten und anschließendem Anlassen – verbessert Festigkeit und Zähigkeit.
  2. Verbundschmieden: Kombination verschiedener Materialien oder Stähle durch Schmiedeverfahren – z. B. bei Damast.
  3. Verziehen: Unerwünschte Formänderung des Werkstücks durch Spannungen oder falsche Temperaturführung.
  4. Vorschlaghammer: Schwerer Hammer mit langer Bahn – für grobe Schmiedearbeiten.

W

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
  1. Warmverformung: Schmieden oberhalb der Rekristallisationstemperatur – niedrige Umformkräfte nötig.
  2. Wärmebehandlung: Verfahren zur gezielten Veränderung mechanischer Eigenschaften durch kontrollierte Temperaturführung.
  3. Werkstoffkunde: Wissenschaft über Aufbau, Eigenschaften und Verhalten von Werkstoffen – zentral im Schmiedehandwerk.
  4. Werkstücktrennung: Vorgang des kontrollierten Trennens – z. B. mit Schrot- oder Flachmeißel.

Z

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  1. Zange: Schmiedewerkzeug zum sicheren Greifen heißer Werkstücke – in verschiedenen Formen (Flach-, Rund-, Universalzange).
  2. Zangenauge: Öffnung an Schmiedezangen für Achsbolzen – ermöglicht Gelenkbewegung.
  3. Ziselieren: Feine Oberflächenbearbeitung durch Gravieren und Punzen – häufig in der Kunstschmiedekunst.
  4. Zunder: Oxidationsprodukt auf heißem Metall – muss entfernt werden (z. B. durch Bürsten oder Sandstrahlen).
  5. Zunderhammer: Spezialhammer mit hoher Schlagkraft zur Entfernung von Zunder an Werkstückoberflächen.

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